聚氨酯滾筒的加工過程及優化根據本零件特點和施工概況，此類零件要求同軸度要求 0.06,件1 和件 4 內孔和外圓等粗糙度要求 Ra=1.6，考慮我公司生產條件。
初始加工工藝方案如下：
各零件粗加工→拼焊→退火→半精車→精車→插鍵槽→包橡膠層(熱包)，按照以上方案加工時，由于件1粗糙度要求高以及內孔鍵槽精度要求高，在加工時成本很大，特別在插鍵槽時，工裝復雜，操作麻煩，精度也存在超差。
經過施工實際檢驗，包膠驅動滾筒在工作過程中存在擺動現象，驅動端馬達搖擺較大，經常經出現短軸現象，造成工地停工，零件返廠回修，經過檢驗，包膠驅動滾筒的同軸度和鍵槽對稱度均存在超差現象。
分析：由于包膠層膠法，滾筒壁厚太薄，造成零件加工完畢后經過熱膠處理后，零件變形導致同軸度和垂直度超差，鍵槽本身加工難度大，加之零件經過熱膠后變形，所以鍵槽精度亦超差。
注意：
在最后加工內孔時，需要在件 2 內壁車止口深 8mm,目的在后面檢測時用此止口作為基準。鍛造毛坯→粗車毛坯→熱處理(調質)→半精車→精車→鉗(鉆孔)→檢驗
零件全部加工完畢后進行組裝，然后采用冷包膠法對滾筒表面進行包膠，冷包膠工藝簡單，對環境要求低，適應于各個車間，必要時候可在工地實行。該加工過程經過工藝和設計改進，加工完畢后的滾筒經過檢測合格，在工地施工狀況良好，并且本滾筒工藝包膠采用冷包膠方法，設備維修方便，大大節約后期服務成本。
聚氨酯滾筒磨損部位分析研究
對某公司所有的皮帶機均進行了深入分析。其中選取了具有代表性且結構布置完全相同的4臺皮帶機進行闡述，5年來運行數據進行分析，其中各編號位置滾筒包膠維修次數情況2#、3#、6#、7# 4 個部位的聚氨酯滾筒包膠易于發生磨損，維修次數明顯多于其他滾筒。由于煤粒和粘煤作為磨粒介質會使得摩擦面處產生磨粒磨損，因而使得與皮帶載料面接觸的滾筒包膠磨損速度顯著提高。
目前使用的網帶傳輸裝置多采用主動輪和壓緊輪相向運動，大連聚氨酯在摩擦力的作用下使金屬網帶按照箭頭指定的方向運行。在網帶運行過程中，其前端容易堆積阻滯在上述兩輪的緊壓貼合面。導致主動輪無法轉動，造成驅動裝置(變速器)損壞，生產被迫中止。
